现有的湿法烟气脱硫工艺均为外置塔体式，即在锅炉后部的烟道上加装脱硫塔，经过碱液在塔体内部对烟气的的喷淋、洗涤达到脱除烟气中二氧化硫的目的。一般塔体高度约8m以上，甚至更高（此高度为保证烟气在塔内的停留时间）。其缺点：

    1、浪费材料：

    由于锅炉烟气温度过高，加上二氧化硫具有强烈的腐蚀作用，所以在塔体的结构、强度方面要求都比较高，一般外塔体用碳钢或用麻石砌筑用以增加强度，内衬防腐材料用以防腐。

    2、一次性投资高：

    单独设立塔体，要延长烟道，一次性投资费用高。

    3、运行不可靠：

    传统的湿法脱硫工艺，采用的是塔体内喷淋工艺，即通过高压水泵将碱液输送到塔体内，通过喷嘴的雾化，使液滴与烟气中的二氧化硫接触达到脱硫的目的，为保证脱硫效果、保证碱液与二氧化硫气体的充分接触，就需要碱液的雾化程度很高，这样对喷嘴的要求就高，喷嘴使用寿命短。喷嘴一旦损坏，维修不方便。

    4、运行液气比大，脱硫效率低：

    由于采用喷淋吸收，为保证烟气和碱液的充分接触，必须大量的碱液，液气比通常为1.5—2，脱硫效率最高达80%。

    5、系统阻力大，运行费用高：

    由于单独设立塔体，增加、改动烟道，增加脱水器，造成系统阻力增大，影响锅炉出力，同时高效雾化也需要高压泵的运行功率增大，所以运行费用就增大。

    6、管路结垢严重，影响系统运行

    由于脱硫液采用石灰水，所以在运行过程中会产生硫酸钙附着在管路和喷嘴内部，导致管路堵塞，影响系统运行。

    动力波烟气湿法脱硫塔

    动力波脱硫塔是通过设计适当的洗涤器喉管，来控制烟气在管内的速度，使烟气与碱液在喉管内形成一个泡沫区，在泡沫区内气液充分接触，强烈的湍动使混合强化并使接触面更新，从而获得极高的反应效率。动力波洗涤器不需要碱液的雾化程度过高，而靠洗涤器内部形成的湍流达到气、液的充分接触，这样就减少了喷嘴的堵塞了影响脱硫效果，同时也减少碱液泵的运行功率。烟气在动力波洗涤器喉管内流速设计为25—30米/秒。动力波洗涤塔长度为6---8m，其中湍动区长度为2.5m。

    动力波脱硫塔根据现场需要，可水平安装，也可竖直安装，作为烟道的一部分，直径仅为烟道的1.3倍。

    循环液：

    循环液采用“双碱流程”工艺，主要是是为了克服循环液系统容易结垢的弱点和提高SO2的去除率。

    系统运行前，将循环池中灌满一定浓度的NaOH和Ca（OH）2溶液，系统运行时，烟气中的SO2与循环液中的Ca2+和OH-反应，生成Ca（SO4）2和水，其中硫酸钙沉淀在循环池中，可定期打捞，只有 OH-参加系统反应，所以不会出现系统结垢堵塞现象，不够的OH-由添加的Ca（OH）2提供，NaOH只作为置换剂，不会导致数量损失。

    这样，既能避免系统的结垢，又能提高脱硫效果。

    工艺图：

    该工艺优点：

    a) 一次性投资少，运行费用低（仅为原设备的2/3造价，因为脱硫塔直径只为烟道的1.3倍，用材少）；

    b) 整个设备采用316L不锈钢材质，不需原有的碳钢外塔体，使用寿命长；

    c) 动力波洗涤器脱硫效率高，高效的湍流吸收，降低了对喷嘴的雾化要求，减少了喷嘴的堵塞，延长喷嘴使用寿命；

    d) 脱硫塔可根据现场空间任意设计形状（弯曲、拐弯均可）；

    e) 液气比小，仅为0.5—0.7，即：1标准立方米烟气需要0.5—0.7升的循环碱液；

    f) 脱硫效率高达90%以上；

    g) 本工艺的设计阻力控制在500Pa以内，符合燃煤锅炉引风机风压富裕量10-20%的要求。

    h) 采用双碱法工艺，避免了管路的结垢，保障了系统的长期运行。

    i) 喷嘴安装采用抽拉式，检修方便。

    运行安全保证：

    a) 脱硫塔材料全部采用316L强耐腐蚀材料，运行绝对安全可靠；

    b) 系统的故障主要就是喷淋系统故障，而此故障主要又是喷嘴部分。此系统中喷嘴的安装方式为抽拉式，一但系统出现故障，可从外侧将喷淋管抽出更换；

    c) 脱硫系统设立在引风机后部，不会引起风机带水。